汽車電子產品的價格普遍較貴，且質量是也是過硬的，其主要原因之一就是使用了車規級的電子元件，但什么樣的電子元件才是車規級的器件呢？那電子元件在汽車上的應用和一般的消費電子在應用有什么差異？下面跟隨武漢金測小編一起來看看。
 
何為“車規級元器件”？
 
車規級，即Automotive Grade，指要滿足車載等級要求的元器件，即通過AEC-Q認證，AEC-Q系列標準是行業公認的車規元器件認證標準。車企通常會要求供應商使用車規級元器件，以保證車載ECU產品的質量和可靠性。
汽車不同于消費級產品，會運行在戶外、高溫、高寒、潮濕等苛刻的環境，且設計壽命一般為 15 年或 20 萬公里，迭代周期會遠高于消費電子的2-3年，對環境、振動、沖擊、可靠性和一致性要求也較高，因此相應成本也比消費級和工業級高。
 
一、差異對比
1、半導體芯片對環境的要求
汽車電子對元件的外部工作環境，如：溫度、濕度、發霉、粉塵、水、EMC以及有害氣體侵蝕等的要求，根據不同的安裝位置等有不同的需求，但是一般都要高于消費電子產品（據說 AEC Q100 在 H 版中刪除了 0℃-70℃ 這檔溫度的要求，因為沒有哪個汽車產品要求可以這么低）。
 
舉例：

 
2、振動和沖擊
汽車在運動的環境中工作，會相關很多產品來說，遭遇更多的振動和沖擊。這種要求可能會比擺放在家里使用的產品要高很多。
 
3、可靠性要求
為了說明汽車對可靠性的要求，我來換個其它方式來說明一下：
01. 設計壽命：一般的汽車設計壽命都在 15 年 20 萬公里左右，遠大于消費電子產品壽命要求。
02. 在相同的可靠性要求下，系統組成的部件和環節越多，對組成的部件的可靠性要求就越高。目前車上的電子化程度已經非常高了，從動力總成到制動系統，都裝配了大量的電子裝置，每個裝置里面又由很多的電子元件組成。如果就簡單的把它們看成串聯關系，那么要保證整車達到相當的可靠性，對系統組成的每一個部分要求是非常高的，這也是為什么汽車零部件的要求經常是用 PPM（百萬分之一）來描述。
 
4、一致性要求
現在的汽車已經進入到了一個大規模生產的階段的，一款車 1 年可以生產數十萬輛，所以這對產品質量的一致性要求就非常高了。這在早些年對于半導體材料來說，是挺有挑戰的。
 
畢竟生產半導體中的擴散等工藝的一致性是很難控制的，生產出來的產品性能易離散，早期只能依靠老化和篩選來完成，現在隨著工藝的不斷提高，一致性得到極大提高。質量的一致性也是很多本地供應商和國際知名供應商的最大差異。對于組成復雜的汽車產品來說，一致性差的元件導致整車出現安全隱患是肯定不能接受的。
 
再來看幾點其它的需求：
 
制造工藝
汽車產品制造工藝的要求，雖然汽車的零件也在不斷的向小型化和輕量化發展，但相對消費產品來說，在體積和功耗上還相對可以放松，一般使用的封裝較大，以保證有足夠的機械強度并符合主要的汽車供應商的制造工藝。
 
產品生命周期
雖然近些年，汽車產品不斷的降價，但汽車還是一個耐用的大件商品，必須要保持相當長的時間的售后配件的供應能力。同時開發一個汽車零件需要投入大量的驗證工作，更換元件帶來的驗證工作也是巨大的，所以整車制造企業和零部件供應商也需要維持較長時間的穩定供貨。
 
成本因素
在相同要求的前提下，車規級比軍工更需要考慮降低成本，這就增加了車規級產品的設計難度。
 
標準
這樣看來，滿足汽車產品要求的確復雜，而且以上的要求是針對汽車零件的（對于電子元件來說就是系統了），如何去轉換成電子元件的要求就變得很困難，為解決這個問題就自然有一些規范標準出現，比較得到公認的就是 AEC 的標準：
 
AEC Q100 針對有源（Active Device）元件的要求
AEC Q200 針對無源（Possive Device）元件的要求
 
當然我猜想很多人還會說，還有許多的整車廠的企業標準。但這點我也想來說一下我的理解。在我以前工作過的整車廠確實是有相關的一般可靠性要求的標準，但它考核的是一個完整的汽車組件(由電子元件構成的系統)，而非直接針對組成這些組件的電子元件的要求（電阻，電容，三極管，芯片等），雖然它的要求是可以用來參考對下級元件的選型，但作為電子元件測試等來說還是非常的不合適的。
 
二、車規的驗證
在我以前的工作中，難免會使用到一些沒有 AEC Q100/200 認證的電子元件，很多車廠的人員都會希望進行一些可靠性驗證，來驗證它是否滿足車規要求。
而我個人的看法是，這種方法并不太有效，因為這些測試都只能是必要不充分測試。只能用于否定該器件的可用性，而不能確定其可以使用。
原因很簡單，樣本數量太少測試的項目并不充分。對于半導體這種大批量制造的元件，通過少量的樣本的測試來確定其可靠性，個人認為是非常的不靠譜的，這里我們也可以來看看 AEC Q100 進行的主要認證測試項目，也就可以看出差別。

 
三、哪個標準要求高？
車規和工規，誰的要求高。普遍的認為標準的高低順序是軍工 > 汽車 > 工業 > 消費電子。但個人卻不能完全接受這個順序。工業是個很寬的范圍，也遇到的環境和可靠性需要也是差異巨大的?？梢韵胂蟮玫奖热缫粋€大型工業設備的可靠性要求絕對不會比汽車要求低。（比如一個大型電廠的關鍵設備），而同時環境的苛刻度也可能會遠超汽車的要求，并不能簡單的說工規要求就比汽車低。
 
四、使用車規零件的壞處
任何選擇都不可能只有好處沒有壞處，使用車規電子元件有什么壞處呢？
首先就是貴，體系要求高，開發驗證花費大，產量低導致成本高出消費電子一大截。相對較高的門檻也使得存在較多的銷售溢價。
其次的壞處就是選型困難。玩電子的人都知道發展到今天，電子元件相當的豐富，做相同功能的產品可以有多種方案，復雜度可能差異巨大，但有時為達到車規的要求，不得不放棄一些集成度高的方案。
 
還有一個比較明顯的壞處就是某些產品技術落后，大量的驗證工作影響到了新產品的上市速度，同時，芯片廠家一般的投放策略也是希望在消費電子市場上成熟后，才將該產品應用在到汽車市場上。比如在 2013 年小編在開發的一款產品使用的 ARM Cortex A9 的處理器，當時在汽車市場已經基本上是最好的產品了，但消費市場上 ARM Cortex A57 的處理器并不稀奇。
 
五、使用非車規的電子元件在車上到底有多大的風險
這個問題真是比較復雜，得從多個方面來判斷：
1. 僅僅是沒有得到相關的認證，但其實產品的性能和可靠性是滿足要求的，并且也得到過大量的應用驗證。如果屬于這種情況風險相對較小。
 
2. 這點是很重要的一點，就是元件和系統的關系。系統的性能和可靠性是由下一級的電子元件來構成的，所以在同樣的設計下，使用非車規的元件產品肯定要差。但好的設計，可以降低元件的性能要求，一個保護措施設計完善并能做到元件失效對系統影響輕微設計，就有可能使用非車規元件做出更好的產品。
 
由于當前技術工藝限制的影響，不是每種需要用在汽車上的電子元件都可以達到所謂的車規要求。但為了實現汽車上的某些功能，就必須要用到這些元件。這種情況可以分為兩類：
 
a. 該功能的安全要求高，不能接受偏差
 
例子：緊急呼叫的 E-CALL 功能，為保證該功能，需要給設備安裝上后備電池。而該功能是涉及到生命安全的，按照某些公司的 ASILI（ISO26262）評級，要求達到 B 級。
 
而我們知道電池要做到 -40 度時保持高性能是很困難的。所以有公司的解決方案就是在電池上包上加熱電阻絲，在低溫時加熱它來保證性能，此時用單個元件的標準來看不合格，但作為零件總成，就可以滿足車廠的標準要求。這也可以看出整車廠的企業標準和元器件標準之間的關系。
 
b. 該功能一般不涉及安全，可以考慮接受偏差
 
如娛樂系統的液晶屏。在低溫時可能顯示的響應和光學性能都會下降。但這種情況會被打部分工程人員接受下來。
 
3. 一些「膽大」心不細的人，出于某些想法，如降低成本，或者可以獲得更好的性能，并僅想通過小數量的樣本，在較短時間來進行驗證其性能和可靠性，這種情況我只能說以后的事情靠人品了，誰都不清楚會發生什么。
 
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